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Robotica in crescita nel settore delle tegole

La robotica sta giocando un ruolo sempre più importante nell'aiutare i produttori a raggiungere velocità di produzione elevatissime con prodotti di qualità superiore e meno sprechi.

In prima linea in questa tecnologia c'è una società che ha perfezionato gli impianti di produzione di tegole negli ultimi 100 anni, ABECE. Il produttore svedese di apparecchiature è leader mondiale nella produzione di impianti ad altissima efficienza che si avvicinano a quasi il 100% di efficienza in termini di utilizzo dei materiali, riduzione degli scarti e produzione ad alta velocità.

In Sud Africa la gamma di impianti ABECE è distribuita e supportata dal leader tecnologico del paese, PMSA, una società che detiene valori e standard simili a quelli della sua controparte estera. Negli ultimi dieci anni la partnership ha spinto il marchio a diventare uno dei preferiti nell'Africa meridionale con impianti operativi in ​​tutto il Sud Africa e nella regione dell'Africa subsahariana.

Batter d'occhio

Il responsabile marketing e vendite di PMSA, Quintin Booysen, afferma che il passaggio all'automazione in tutte o alcune delle operazioni in un impianto è una necessità per raggiungere e mantenere alti volumi di produzione. I moderni impianti di ABECE dispongono di tutta la tecnologia necessaria per miscelare ed estrudere calcestruzzo di alta qualità, ma la reale necessità di velocità si verifica principalmente dopo il processo di estrusione.

Spiega il processo, è principalmente troppo veloce per l'occhio da vedere. “Per mantenere la produzione a 140 piastrelle al minuto, la nostra attrezzatura prepara i pallet con una microquantità di olio che viene spennellata alla giusta quantità per una diffusione uniforme.

Gli impianti ABECE sono una meraviglia da vedere in funzione. Dopo il dosaggio e la miscelazione del calcestruzzo, il pallet viene rapidamente spostato in posizione per l'estrusione della superficie superiore della piastrella su un estrusore ABECE ad alta velocità.

La fase successiva dell'automazione inizia dal servo coltello che ha movimenti sia verticali che orizzontali azionati da servocomandi senza pneumatici su entrambi i coltelli per una precisione e accuratezza assoluta. Con tolleranze più strette, il sistema consente di risparmiare facilmente l'XNUMX% del calcestruzzo utilizzato per piastrella tagliando il materiale in eccesso per ottenere una lunghezza perfetta della piastrella, il materiale in eccesso viene restituito all'estrusore per produrre piastrelle e ridurre gli scarti. La dimensione esatta garantisce l'assenza di sporgenze o segni di spinta e riduce gli scarti e i danni.

Tolleranze strette

Dopo che il doppio servo coltello taglia la piastrella sul pallet ad una lunghezza esatta, si sposta verso la stazione di scaffalatura dove viene impilata prima di essere spostata nella zona zero per l'acclimatazione e trasportata automaticamente nella parte più calda della stanza di stagionatura.

Anche il sistema di scaffalature automatiche ad alta precisione è costruito per la velocità con ruote specializzate per movimenti più veloci e affidabili e meno inceppamenti. I sistemi di scaffalatura e disinserimento ABECE sono progettati per essere i più efficienti al mondo con centinaia di funzioni integrate nel sistema per consentire alti livelli di automazione. Il movimento preciso e minimalista si traduce in meno inceppamenti e funzionamento più fluido.

Polimerizzazione efficiente per il risparmio energetico

Il processo di stagionatura può variare dalle 7 ore alle 24 ore a seconda del contenuto di cemento della piastrella. Ancora una volta, per velocità di produzione, i sistemi di scaffalatura sono efficienti e progettati con cura per gestire delicatamente le piastrelle e ridurre i danni durante la polimerizzazione.

L'innovazione del produttore si estende alla polimerizzazione con un approccio che garantisce meno energia e impegno per la polimerizzazione uniforme delle piastrelle. Racchiudendo l'intera camera di stagionatura si crea il giusto ambiente per la stagionatura senza perdite di calore dovute alla costante apertura delle porte durante il periodo di carico.

“Gli impianti ABECE utilizzano un approccio Hotbox che racchiude l'intero impianto e utilizza il calore di idratazione per curare il calcestruzzo in modo più efficiente dal punto di vista energetico. Dopo la polimerizzazione, le tegole vengono rimosse dalle scaffalature e separate dal pallet in alluminio o acciaio. Per ridurre al minimo il cemento e l'energia aggiuntiva per il riscaldamento, l'intero processo di polimerizzazione richiede idealmente 24 ore per un ciclo di polimerizzazione efficiente in un impianto altamente automatizzato e la precisione di fabbricazione, movimento e manipolazione significa che non ci sono quasi difetti di qualità e quasi zero difetti ", dice Quintin.

Post produzione

Quintin spiega che dopo la polimerizzazione, a seconda dei requisiti per la finitura o per la piastrella colorata, potrebbe essere necessaria un'ulteriore elaborazione. Qui andrà a un essiccatore rotante per piastrelle con rivestimento superiore o direttamente al confezionamento ovunque vengano prodotte piastrelle colorate.

I sistemi di confezionamento robotici funzionano più velocemente e in modo più preciso senza graffi o scheggiature e meno danni. I robot sono anche in grado di mantenere la produzione 365 ore su 10 per 70 giorni all'anno. A seconda delle esigenze, gli stabilimenti ABECE offrono la scelta di un caricatore singolo con la possibilità di caricare piastrelle in confezioni da 140 fino a 5 piastrelle al minuto o di un caricatore doppio fino a XNUMX piastrelle al minuto. Nei casi in cui i clienti richiedono pacchi più piccoli per una più facile movimentazione in loco, i robot possono anche dividere le tessere in pacchi da XNUMX.

Oltre a una maggiore velocità e flessibilità, i robot sono anche in grado di identificare i prodotti e imballarli di conseguenza quando li imballano su pallet da trasporto in legno.

Interfaccia uomo umano

Attraverso gli HMI tutte le funzionalità dell'impianto sono disponibili premendo un pulsante. Gli HMI forniscono un'interfaccia rapida con i macchinari e controllano tutto, dagli estrusori e servo coltelli, ai sistemi di scaffalatura, essiccazione, confezionamento e trasporto. Al giorno d'oggi, gli operatori e i controllori di produzione possono ottenere tutte le informazioni di cui hanno bisogno a colpo d'occhio sullo schermo o anche tramite un dispositivo mobile in determinati casi. Le operazioni possono quindi essere modificate e controllate secondo necessità, comprese le regolazioni della velocità della linea, il consumo di energia, i parametri dell'impianto e gli allarmi.

Dopo l'estrusione, le stazioni di controllo tipiche dell'HMI, tra cui:

  1. Estrusore, coltello e sistema di trasporto.
  2. Camera di essiccazione per rack e hotbox con capacità di mostrare la quantità di rack e piastrelle nella camera e persino il colore delle piastrelle in alcuni rack, se specificato.
  3. Comandi della stazione di confezionamento (o backend) tra cui l'essiccatore rotante, i caricatori e fino a sei imballatori robotici, nonché i nastri di trasporto ai carrelli elevatori nel cortile.

I sistemi HMI consentono inoltre l'identificazione precisa dei guasti e consentono agli utenti di trovare le cause alla radice dei guasti fino ai singoli sensori. Inoltre, fornisce un'immagine visiva di ogni sezione della linea di produzione con rappresentazioni visive di ogni processo.

Fortunatamente per i proprietari di impianti esistenti, ogni sezione può essere indirizzata separatamente e può essere aggiunta a impianti esistenti secondo necessità.

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