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Le 4 migliori strategie di manutenzione del cantiere

L'importanza delle strategie di manutenzione del cantiere non può essere sottovalutata. Di seguito diamo uno sguardo più approfondito alle 4 principali strategie di manutenzione del cantiere per guidare il processo decisionale: manutenzione preventiva, basata sulle condizioni, predittiva e incentrata sull'affidabilità.

Ma prima diamo un'occhiata a un possibile scenario in cui le strategie avrebbero potuto aiutare. Immagina un progetto per un edificio non commerciale a pochi mesi dal tagliare il traguardo quando una gru a torre cade e fa crollare quattro piani in macerie. Per fortuna nessuno è ferito, ma si attiva la clausola penale del contratto e il cantiere deve restare chiuso mentre le autorità indagano sulle cause del disastro. Dopo due mesi di incertezza e nervi logori, il risultato dell'indagine rivela finalmente come causa un guasto meccanico: nessuna manutenzione registrata sulla gru negli ultimi cinque mesi. Lo scenario sopra potrebbe essere stato evitato implementando un file strategia di manutenzione per la gru a torre? La risposta è si. Tuttavia, non si ferma qui: sia la manutenzione degli edifici che delle attrezzature delle risorse dovrebbe essere eseguita in tempi prestabiliti per migliorare l'efficienza, evitare rischi, ridurre al minimo i costi e ridurre gli imprevisti in un cantiere edile. Ora passiamo a maggiori dettagli sulle 4 principali strategie di manutenzione della costruzione.

Manutenzione preventiva (PM)

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La manutenzione preventiva (PM) è un approccio sistematico che prevede ispezioni, riparazioni, sostituzioni regolarmente programmate o qualsiasi altra attività che riduca al minimo l'usura di un bene. In un cantiere, la manutenzione preventiva può essere basata sul tempo, sull'utilizzo o predittiva. Una sega da taglio è un esempio in cui la manutenzione sia basata sul tempo che sull'utilizzo è appropriata.

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Vantaggi della manutenzione preventiva

Meno costose riparazioni; Riduce i tempi di fermo dovuti a manutenzione non pianificata; Durata di vita più lunga del bene; Migliore affidabilità e disponibilità delle risorse; Più economico di CMB, PdM e RCM da implementare e; Non richiede una grande quantità di dati per l'implementazione

Svantaggi della manutenzione preventiva

Non considera la funzione critica di un asset; Non è necessariamente una strategia di manutenzione ottimizzata; Richiede una pianificazione approfondita e un'analisi critica di un asset; La manutenzione ordinaria può non essere necessaria, comportando un uso inefficiente del tempo e una spesa maggiore e; Non considera la durata ottimale di un componente

Manutenzione basata sulle condizioni (CBM)

Il monitoraggio basato sulle condizioni utilizza test, ispezioni visive, prestazioni operative e altre informazioni sull'attrezzatura come "orecchio in ascolto" per determinare la condizione in tempo reale di una risorsa. Diversi algoritmi successivamente utilizzano i dati acquisiti per rilevare, diagnosticare ed eseguire una prognosi per le modalità di guasto di un asset.

Vantaggi di CBM

Manutenzione eseguita secondo necessità; Riduce le spese di manutenzione riducendo al minimo il tempo speso per mantenere un asset; Riduce i rischi associati a tempi di inattività non programmati; Ottimizza gli intervalli di manutenzione; Aumenta la durata di una risorsa; Migliore gestione del tempo grazie a intervalli programmati predefiniti e; Vita utile più lunga per le parti

Svantaggi di CBM

Si basa su indicatori specifici che possono portare a modifiche degli asset; Richiede conoscenze specifiche per scegliere il tipo di apparecchiatura di misura; Costoso da installare e dispendioso in termini di tempo per eseguire l'analisi del database; CBM non rileva tutti i tipi di guasti e; La resistenza al cambiamento è un ostacolo

Manutenzione predittiva (PdM)

La manutenzione predittiva utilizza strategie di monitoraggio delle condizioni per identificare le prestazioni degli asset e stabilire una data futura per la manutenzione. Questo approccio intreccia strettamente i dati raccolti da sensori, misurazioni ambientali, cronologia di manutenzione, operazioni della macchina e altri parametri adeguati con algoritmi. Questi algoritmi utilizzano quindi i dati raccolti con altre variabili per prevedere quando si verifica un guasto secondo i criteri stabiliti in un modello di manutenzione predittiva. Le risposte a due domande cruciali di seguito forniscono informazioni essenziali sull'applicabilità della manutenzione predittiva per un asset: L'asset svolge una funzione critica che può avere un impatto negativo sul progetto se fallisce in modo imprevisto? È possibile monitorare in modo economico le modalità di guasto dell'asset? Se la risposta è "SI" a entrambe le domande, il passaggio successivo consiste nella selezione dei componenti / sistemi da monitorare in un cantiere edile. Vibrazioni dei cuscinetti, sovraccarichi nei quadri elettrici, differenze di temperatura dei componenti elettrici, picchi negli amperaggi del motore, resistenza di isolamento dell'olio motore e sovraccarichi sono solo alcuni esempi da monitorare in un cantiere.

Vantaggi di PdM

Aumenta la disponibilità delle risorse grazie alla riduzione dei tempi di inattività; Riduce i costi di manutenzione consentendo di acquisire tempestivamente i ricambi e possibilmente a un costo inferiore; Migliore soddisfazione del cliente e produttività dei dipendenti, risultati diretti di una migliore pianificazione della manutenzione e tempi di fermo ridotti

Svantaggi di PdM

L'errata interpretazione dei dati provenienti da sensori e altri dispositivi di misurazione può portare a errori di previsione; Elevati costi di configurazione e un'attenta analisi per determinare quali risorse svolgono una funzione critica possono richiedere molto tempo e; Richiede più tempo per lo sviluppo rispetto ad altri metodi

Manutenzione incentrata sull'affidabilità (RCM)

La manutenzione incentrata sull'affidabilità (RCM) è un approccio empirico che si concentra sull'affidabilità e sulla disponibilità di un asset anziché sulla sua funzionalità ottimizzata. Il concetto di modalità di guasto, effetto e analisi di criticità (FMECA) è uno strumento importante che elabora gli obiettivi, i principi e l'approccio in RCM con l'obiettivo finale di identificare un programma di manutenzione ottimale ancorato a varie strategie di manutenzione. RCM considera un livello di rischio accettabile e, di conseguenza, non tutte le modalità di guasto vengono immediatamente mantenute; solo quelli ritenuti critici.

Vantaggi di RCM

Aumenta la disponibilità delle apparecchiature grazie alla riduzione dei tempi di inattività; Riduce i costi di manutenzione abbassando i costi di manutenzione correttiva e preventiva; Migliore pianificazione della disponibilità dei pezzi di ricambio e di conseguenza minori costi; Migliore consapevolezza del rischio e strategie di ottimizzazione della manutenzione; Riduce la probabilità di guasti improvvisi alle apparecchiature e la probabilità associata e; Coinvolge l'analisi della causa principale nell'approccio metodologico

Svantaggi di RCM

La riduzione dei costi è evidente solo a lungo termine; Il management interessato a risultati di risparmio a breve termine può quindi resistere al cambiamento; Elevati costi di avviamento per acquistare attrezzature, allocare risorse, attuare strategie e formare il personale; Non considera i costi di proprietà e; Richiede una buona conoscenza delle modalità di errore a livello di sistema

Portare tutto a casa: tra le quattro strategie di manutenzione del cantiere, esiste un'unica migliore strategia di manutenzione del cantiere? Il settore delle costruzioni fa molto affidamento sulla costruzione e manutenzione industriale strategie per garantire la funzionalità ottimale degli asset e ridurre i tempi di inattività. Una singola strategia di manutenzione non può raggiungere questo obiettivo a causa dell'ampia gamma di componenti / sistemi, delle numerose modalità di guasto e dei diversi gradi di criticità assegnati a ciascuno. I progetti di costruzione sono anche specifici del caso con un design unico e requisiti legali che svolgono un ruolo essenziale nella definizione dell'uso delle attrezzature, delle specifiche di costruzione e delle pratiche di lavoro. L'economicità, le risorse disponibili, le linee guida del prodotto del produttore, la criticità di un particolare componente / sistema e piani di manutenzione a lungo termine sono fattori decisivi essenziali per la scelta di una combinazione di diverse strategie di manutenzione ottimali.

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